吹塑模具生产问题速查：精准破局+长效保障，产品合格率飙升！

二，成型故障类：模具引发的生产问题及解决

1,产品缺料，边角填充不完整

• 核心原因：模具流道设计不合理、进料口堵塞、型腔排气不畅导致型坯无法完全贴合。

• 解决办法：清理进料口及流道残留杂质，优化流道结构以提升原料流动性；疏通排气孔，适当延长吹塑保压时间。

2，产品脱模困难、易变形

• 核心原因：拨料杆或气针与模具间隙过大、模具型腔有油污残留、脱模斜度不足、顶针位置不合理或磨损。

• 解决办法：加粗拨料杆，气针与产品摩擦力，清洁型腔去除油污，对型腔表面做防粘处理；调整脱模斜度（建议≥3°）；检查顶针状态，更换磨损部件并优化顶针布局。

3，模具开合卡顿、异响

• 核心原因：导柱导套润滑不足或磨损、模具紧固螺栓松动、型腔有异物卡滞。

• 解决办法：定期涂抹高温润滑脂，更换磨损的导柱导套；重新紧固螺栓，检查型腔并清理异物；校准合模机构，确保运行顺畅。

4，模具生锈、腐蚀

• 核心原因：清洁不彻底、未涂防锈油、存放环境潮湿，或原料含腐蚀性成分，设备停机时，模具循环水未关掉，模具表面出现露珠。

• 解决办法：用除锈剂处理生锈部位，抛光后涂抹专用防锈油；生产后彻底清洁模具并干燥，闲置时用防尘罩覆盖；改善存放环境，避免潮湿腐蚀。设备停机时，模具循环水必须关掉，模具表面不能出露珠，若出现露珠，需用除露机去除露珠，即时喷防锈剂。

三、模具使用&维护小贴士

1. 建立模具维护台账，记录清洁、抛光、维修时间及问题，实现可追溯管理。

2. 定期检查模具关键部件（导柱、顶针、密封件），提前更换易损件，避免突发故障。

3. 操作人员需严格按照规程使用，避免违规操作导致模具损伤，定期开展模具维护培训。

模具的稳定运行是吹塑生产的核心保障，掌握以上问题排查技巧，能有效减少停机时间、提升产品合格率。