很多做塑料桶、塑料容器加工的老板都有一个困惑：设备买了不少，工人两班倒，产量却始终跟不上，废品率居高不下，利润越做越薄。
其实大部分时候，不是订单不够，是设备选型、调试、养护不到位，硬生生吃掉了加工厂的利润。
今天我们就结合十多年吹塑设备生产经验，盘点中小型塑厂最常见的4大产能痛点，看完帮你避开踩坑！
01 机型选错，从源头限制产量
很多初创工厂为了省钱，初期选择双模、普通低速机型。前期投入低，但一旦订单量上涨，设备转速、稳定性、连续性完全跟不上。
高速六模旋转
吹塑机对比传统机型，最大优势就是：
连续循环生产、无需频繁停机、成型稳定性更高。适合塑料桶、化工桶、食品包装桶的规模化生产。
02 壁厚控制不稳，废品率拉高成本
桶身厚薄不均、底部偏薄、容易变形、封口开裂，是加工厂最头疼的问题。
老式设备靠人工调节，误差大、凭经验，新人上手极易出问题。
全自动壁厚控制系统，可精准控制每一处壁厚，成品均匀度高、耐压性强、废品率大幅降低，既省原料，又省人工。
03 设备频繁停机，耽误生产进度
加热圈老化、螺杆磨损、液压系统不稳定、温控不准……小故障不断，看似小事，实则最耽误产能。
正规工业级吹塑设备，核心配件采用加厚耐磨材质，整机结构稳固，支持24小时连续不间断生产，非常适合大批量、长期赶单的工厂。
04 不懂选型，产品和设备不匹配
化工桶、食品桶、农药瓶、日用塑料容器，原料不同、厚度不同、工艺不同，对应的设备配置完全不一样。
盲目购机，很容易出现：做出来的产品不达标、无法过检、产能上不去的情况。
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